01.不鏽鋼產品的種類
不鏽鋼的種類很多，按成分可分為鉻不鏽鋼、鉻鎳不鏽鋼等，按內部組織可分為馬氏體不鏽鋼、鐵素體不鏽鋼、奧氏體不鏽鋼、奧氏體-鐵素體不鏽鋼、沉澱硬化不鏽鋼等。
02.不鏽鋼的磨削特點
●磨削力大、磨削溫度高
不鏽鋼材料具有高溫、高強度、高韌性的特點，磨削時晶格畸變大、塑性變形劇烈，不鏽鋼單位麵積的切削力可達90GPa，磨削力是45#鋼的1.5-2.2倍，磨削阻力大，磨削區溫度高。
不鏽鋼的導熱係數較低，約為45#鋼的1/3，使工件表麵瞬間產生1000-1500℃的高溫，工件表麵易被燒傷，工件產生裂紋，有時工件表麵產生退火，退火深度可達0.01-0.02mm。
●嚴重的加工硬化趨勢
不鏽鋼磨削時，工件表麵變形嚴重，應力應變增大，產生加工硬化，在加工硬化層中，晶粒發生畸變，砂粒磨損鈍化，產生振痕、劃痕。
●磨屑粘附在砂輪上
由於不鏽鋼的韌性很大，在一定的磨削溫度、接觸壓力和相對速度條件下，磨屑很容易與砂粒發生反應，因此磨屑粘附在砂輪上，填滿磨粒間的縫隙，使砂輪急劇堵塞。此時磨削條件迅速惡化，發熱嚴重，表麵粗糙度明顯下降。
磨屑的粘附情況因不鏽鋼不同而不同，耐濃硝酸不鏽鋼和耐熱不鏽鋼磨削粘附最嚴重，其次是1Cr18Ni9Ti、1Cr13、2Cr13等。
●磨屑不易切斷，磨粒易磨鈍
不鏽鋼材料磨削時，磨削力大，磨粒易磨鈍，使砂輪磨損。一般不鏽鋼磨削時，磨削比為G=6-12，而普通碳鋼和低合金鋼磨削時，磨削比為G=40-80。因此，不鏽鋼的磨削比僅為普通鋼的1/7左右。
●工件表麵燒傷
工件表麵燒傷是磨削加工中常見的缺陷之一，特別是奧氏體不鏽鋼，對燒傷更為敏感。
●工件表麵劃傷
不鏽鋼材料磨削時，工件表麵易劃傷，因此對已加工表麵粗糙度要求較高。
劃傷產生的原因：砂輪工作麵上有個別突出的磨粒，在脫落前劃傷了工件表麵。從砂輪上脫落的磨屑落在砂輪與工件之間，造成工件表麵劃傷。磨屑液不幹淨，混有磨屑，磨屑液供應不足，磨削過程中產生劃傷。
●工件變形
由於不鏽鋼的線膨脹係數較大，磨削溫度對工件尺寸影響也較大，容易引起尺寸測量的誤差。另外不鏽鋼的加工硬化趨勢嚴重，工件表麵易產生殘餘應力。
特別是在磨削細長軸類工件、薄壁工件等剛性較差的工件時，工件在磨削力的作用下很容易產生變形。
03.磨削不鏽鋼的砂輪選擇
●磨料種類的選擇
磨削不鏽鋼時，一般采用白剛玉（WA）。白剛玉具有良好的切削性能和自銳性。用立方氮化硼（CBN）砂輪磨削不鏽鋼效果最好（建議粒度F120，濃度100%，樹脂結合劑）。由於CBN硬度高，磨粒不易磨損，化學穩定性好，與鐵族元素無化學親和力，磨削時不易堵塞CBN砂輪。
CBN砂輪磨削力小，磨削熱低，不燒傷工件。但不鏽鋼用CBN砂輪價格比普通砂輪高，需根據實際情況修整。
單晶剛玉砂輪磨削效果僅次於CBN砂輪。因為每個磨粒都是球形多麵體單晶，不存在機械破碎引起的裂紋和殘餘應力。如果單個磨粒的突然破碎較少，且硬度與韌性的匹配性好，則單晶剛玉具有良好的磨削性能。
磨削耐酸不鏽鋼時，可減少磨削劃痕，特別是大孔徑的單晶剛玉在生產中有良好的應用效果。
磨削Cr17Ni7A1沉澱硬化不鏽鋼時，采用微晶剛玉（MA）砂輪。微晶剛玉韌性大，切削性能好，使用壽命長，自銳性沿微晶的縫隙開裂，不會引起大粒或整個磨粒脫落，有利於減少磨削熱和砂輪的堵塞。
磨削奧氏體不鏽鋼時，采用微晶剛玉與綠碳化矽製成的砂輪，可大大降低工件粗糙度，減少或消除燒傷。
●磨料粒度的選擇
磨料粒度對表麵粗糙度有直接影響。不鏽鋼韌性大，磨屑容易堵塞，如果使用細粒度的砂輪，磨料失去切削作用，工件表麵光潔度不高。結果表明，粗磨時采用F36、F46粒度，精磨時采用F60粒度。粗磨和精磨時均采用F46、F60粒度砂輪。
●結合劑的選擇
不鏽鋼具有韌性大、耐高溫、強度高、磨削力大等特點，因此要求砂輪具有較高的強度，能承受較大的衝擊載荷。
磨削不鏽鋼時，可用陶瓷結合劑砂輪，具有良好的防水、耐熱、耐腐蝕性能，能保持良好的切削性能，生產效率高，缺點是脆性大，不能承受較大的衝擊和彎曲。
樹脂結合劑砂輪用於不鏽鋼的切割、開槽、無心磨削，強度高、彈性好、抗衝擊、孔隙多，可用於較高的圓周速度（35-75m/s）。但樹脂結合劑砂輪硬度較低，將樹脂砂輪放入石蠟中，可防止堿性溶液的影響。另外，當溫度高於150℃時，樹脂結合劑會軟化，降低強度，甚至燒傷，因此磨削時應冷卻。
●砂輪硬度的選擇
磨削不鏽鋼時，應選用硬度較低的砂輪，砂輪自銳性較好。硬度過低，磨粒結合不牢，磨鈍前脫落，將大大降低不鏽鋼砂輪的使用壽命。
總之，磨削不鏽鋼時，應根據經濟情況和磨削材料的實際情況，選擇CBN砂輪和普通砂輪。此外，實際應用中也有采用普通砂帶、CBN砂帶進行磨削的。
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