PCD 刀具的發展應用前景
PCD刀具很廣泛應用於航空、航天、汽車、電子等行業，可以用於有色金屬材料和非金屬材料的加工。PCD刀片適合於對Al、Mg、Cu等有色金屬材料及其合金和非金屬材料的加工。
有色金屬材料及其合金：如鋁、鑄鋁、鋁合金、鎂、鎂鋁合金、矽鋁合金、銅、銅合金、紫銅、黃銅、碳化鎢硬質合金、陶瓷等材質，零件如汽車活塞、汽車輪轂、輥環等零部件。
非金屬材料：如複合材料、碳纖維、玻璃纖維、石墨、玻璃、增強塑料等材質，如飛機機翼、碳纖維汽車零部件、石墨電極模具、纖維板材、花崗岩、玻璃纖維管、玻纖板等。
PCD刀片磨削加工特點主要為：
1.磨削力很大
金剛石是已知礦物中硬度最高的物質，與各種金屬、非金屬材料配對摩擦的磨損量僅為硬質合金的1/50～1/800；PCD的硬度（HV）為80～120KN/mm2，僅次於單晶金剛石，遠高於硬質合金。采用金剛石砂輪磨削PCD時，起始切削強度很高，約為硬質合金（0.4MPa）的10倍以上；比磨削能達1.2×104～1.4×105J/mm3；因此磨削力遠高於磨削硬質合金。
2.磨削比很小
由於PCD的硬度和耐磨性很高（相對耐磨性為硬質合金的16～199倍），磨削PCD時其磨削比僅為0.005～0.033，約為硬質合金的1/1000～1/100000；磨削效率僅0.4～4.8mm3/min。因此，為了保證切削刀具的刃口質量和去除量，磨削時間很長、加工效率很低。此外，當PCD的硬度、含量、粒度不同時，其磨削時間也相差懸殊。
3.粒度影響很大
PCD材料用於切削刀具按粒度主要分為三類：粗粒度（20～50μm）、中粒度（10μm左右）和細粒度（～5μm），其磨削力、磨削比相差幾倍至數十倍。粗粒度PCD磨削比最高，磨削也最困難，且磨削後刃口鋸齒狀最嚴重、質量最差，但耐磨性最強；細粒度PCD磨削比相對最低，磨削較易、磨削後刃口質量最好。
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